Centrífuga combinada con filtro de sedimentación en espiral horizontal

La centrífuga combinada con filtro de sedimentación en espiral horizontal es un sistema de deshidratación continuo de dos-etapas que combina la sedimentación centrífuga con la filtración de malla en una sola máquina. La lechada ingresa a la zona de sedimentación donde la fase sólida se pre-espesa bajo fuerza centrífuga y luego se transporta a una cesta de malla de alambre-cuña para su deshidratación final.

 

Tazón y piezas de contacto:​Piezas humedecidas estándar en SS304 o SS316L. Acero inoxidable dúplex (S31803/S32205) o titanio Grado 2 disponible para ambientes corrosivos o con alto contenido de cloruro-.

Cesta de pantalla:​Cestas de alambre en forma de cuña-soldadas con precisión y con aberturas de 0,05 a 0,5 mm. El diseño segmentado permite el reemplazo de secciones individuales.

Protección del transportador de tornillo:​Los bordes de salida, los puertos de alimentación y los conductos de descarga se pueden proteger con aerosol de carburo de tungsteno, baldosas sinterizadas o revestimientos cerámicos.

Sellos y componentes:​O-anillos estáticos en FKM o PTFE; Los sellos mecánicos presentan caras de SiC frente a SiC.

Trazabilidad de materiales:​Certificados ES 10204 3.1, registros de composición química y documentación PMI disponibles previa solicitud.

Composición de lodo:​ maneja mezclas líquidas-sólidas con sólidos cristalinos, granulares, fibrosos o inorgánicos en agua, soluciones salinas o solventes de proceso. La compatibilidad del material con medios ácidos, alcalinos u orgánicos depende de la aleación seleccionada.

Rango de tamaño de partículas: Los procesos alimentan tamaños de partículas de 5 μm a 2 mm, dependiendo de la morfología del sólido y la selección de la cesta de cribado.

Concentración de sólidos: Acepta concentraciones de sólidos de lodo de hasta 50 % en peso. El ajuste del VFD se adapta a las variaciones normales de alimentación.

Límites de densidad y viscosidad: densidades de líquido de 0,95 a 1,4 g/cm³, viscosidad cinemática de hasta 150 cSt a temperaturas de trabajo.

Rango de temperatura:​ Los límites de funcionamiento dependen de los sellos de elastómero y aleaciones estructurales seleccionados. Se recomienda un cribado previo de más de 3 mm para evitar que entre material de gran tamaño en la tubería de alimentación.

• Materiales representativos:​ PVC, PP, PMMA, DMT, CPE, EPS; API, lactosa, almidón, azúcar; sulfato de sodio, sulfato de amonio, cloruro de sodio.
• Posición del proceso:​ Instalado como un paso de deshidratación mecánica entre los reactores de cristalización/precipitación aguas arriba y los sistemas de secado térmico aguas abajo.
• Lodos compatibles:​ lodos-cristalinos, granulares o cortos-fibrosos de libre drenaje que forman tortas de filtración permeables bajo fuerza centrífuga.
• Not Recommended For:​ Unrefined long-fiber biomass (fiber length >10 mm), lodos pegajosos no-cristalinos que ciegan las aberturas del tamiz, o minerales altamente abrasivos sin una armadura de carburo pesada.

• Potencia instalada: Los motores de accionamiento principal varían de 15 a 110 kW; Los motores de tracción trasera-auxiliares varían de 5,5 a 30 kW, según el tamaño del bastidor y los requisitos de torsión.
• Configuración de transmisión:​ controles VFD de motor dual-o sistemas de transmisión trasera-hidráulica, adaptados a los requisitos de torsión del proceso.
• Servicios auxiliares: agua de lavado a 1,5–3,0 bar (0,5 m³/h durante la limpieza) y aire de instrumentos a 4,0–6,0 bar (2,0 Nm³/h) para purgar el sello.
• Gestión de carga: los convertidores de frecuencia ajustan dinámicamente la velocidad del tambor y la velocidad de desplazamiento diferencial en función de la retroalimentación del par, evitando sobrecargas durante las fluctuaciones de la alimentación.

• Requisitos de cimentación: Cimentación plana de concreto o marco de acero estructural diseñado para peso estático más factores de carga dinámica (de 1,3 a 1,5 veces el peso operativo). Diseños de anclaje detallados en dibujos GA.
• Espacios libres para mantenimiento:​ el espacio libre en el extremo impulsor o no-de transmisión debe ser igual a al menos 1,2 veces la longitud total del rotor para permitir la extracción de la espiral y el tambor.
• Interfaces de Conexión:​ Entrada de alimentación DN50–DN120 PN10/16 bridada; salidas de líquido bridadas DN100–DN250; Canal de salida sólido con interfaz de arranque flexible.
• Documentos de ingeniería: dibujos generales, planos de carga de cimientos y esquemas de interfaz de boquillas proporcionados para la integración de la planta.

• Actualizaciones opcionales:​ Aleaciones dúplex/titanio, placas de carburo de tungsteno, colector de lavado de torta, salidas de líquido dobles, patín de lavado CIP, ejecución-a prueba de explosiones (ATEX/IECEx).
• Se requiere evaluación de ingeniería: geometría de tazón personalizada, conexiones de brida no-estándar, diseños de patines especializados, voltaje/frecuencia no-estándar.
• Selección de marco: diámetros de tazón de 250 a 630 mm para igualar los caudales de lodo continuo y los objetivos de rendimiento de sólidos secos.
• Geometría de filtración:​ Aberturas de las ranuras de la pantalla (0,05–0,5 mm) y ángulos de la playa del tazón seleccionados en función del comportamiento de sedimentación de la lechada y del análisis del tamaño de las partículas.

Diseño:​Construido según los estándares aplicables de maquinaria de separación (GB/T 28713, JB/T 5025) y las especificaciones de la Directiva Europea de Maquinaria. Certificado ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001.

Inspección END:​Pruebas de líquidos penetrantes (PT) en soldaduras estructurales y pruebas ultrasónicas (UT) en extremos de ejes forjados, realizadas donde se especifica.

Prueba de aceptación de fábrica (FAT):​Incluye corriente sin-carga, estabilización de temperatura de rodamientos, niveles de vibración, niveles de ruido (<85 dB(A) at 1 m), and safety interlock verification.

Paquete de documentación:​Certificados de Materiales (EN 10204 3.1), Certificados de Balanceo Dinámico, Informes FAT, Declaración CE y Manuales de Operación.

1. ¿Cuándo debo elegir una centrífuga combinada-con filtro de sedimentación en lugar de una centrífuga de empuje?

Elija la máquina combinada cuando los sólidos de alimentación varían o caen por debajo del 35% en peso, porque la zona de sedimentación absorbe fluctuaciones de aproximadamente ±30% sin un tanque intermedio.

2. ¿Qué humedad del pastel puedo esperar de las sales comunes?

Los resultados típicos son 3-6% para cloruro de sodio y sulfato de sodio, y 2-4% para sulfato de amonio. Los cristales gruesos y de distribución estrecha por encima de 0,2 mm llegan al extremo inferior.

3. ¿Qué tamaño de cuenco debo elegir según mi capacidad?

Divida su tasa de sólidos secos por la capacidad del modelo y agregue un margen del 20%. Como guía aproximada, un recipiente de 250 mm maneja aproximadamente 1-3 t/h y un recipiente de 630 mm aproximadamente entre 15 y 30 t/h de cristales de drenaje libre.

4. ¿Cuánto duran los segmentos de malla de alambre-en forma de cuña?

Normalmente, de 6 a 12 meses en servicio abrasivo y de 18 a 24 meses en sales limpias o almidón. Reemplace los segmentos individuales cuando los sólidos filtrados excedan el límite establecido.

5. ¿Con qué frecuencia se reemplazan los cojinetes principales?

Cada 3 a 5 años, o alrededor de 25 000 a 40 000 horas de funcionamiento en servicio continuo. Las comprobaciones trimestrales de vibraciones ayudan a programar el reemplazo antes de que falle.

6. ¿Pueden probar mi muestra antes de realizar el pedido?

Sí, realizamos pruebas piloto en 20 a 50 litros de lechada e informamos la recuperación, la humedad de la torta y la velocidad diferencial recomendada. El informe se emite en un plazo de 5 a 7 días hábiles.

7. ¿Cuál es el plazo de entrega típico?

Los modelos de acero inoxidable se envían en 60 a 90 días desde el depósito, y los dúplex o titanio en 100 a 130 días. Las configuraciones ATEX/IECEx añaden de 2 a 4 semanas.

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